斷絲、條紋、效率低...中走絲線切割加工常見問題的解決辦法！

2017-11-16 點擊數：3475

1. 中走絲斷絲的原因及對策

1）鉬絲質量差----選擇質量好的鉬絲。
2）加工參數選擇不合理----針對不同的材料及工件厚度選擇合適的加工參數，請注意，選用電流較大的條件時容易斷絲。
3）導電塊磨損出溝槽將絲夾斷----調整導電塊至一個新的位置，必要時更換導電塊。
切割液濃度不合適----保持切割液濃度在11～12.5%。
4）工件變形夾斷鉬絲----避免材料切割變形：材料熱處理工藝合理；預加工穿絲孔；預切割釋放應力；優化切割路徑。
5）工件材料內部有不導電的雜質或工件表面有不導電的氧化物----更換材料；去除不導電雜物質再切割。
6）沖液太小不能有效沖入切縫中, 放電條件惡劣化造成斷絲----設定合理的沖液大??；定時檢查切割液是否足夠,循環通道是否暢通。
7）導輪（尤其是支撐導輪）精度問題----應該嚴格按照機床保養說明定期更換軸承,必要時更換導輪或軸承。
8）配重塊提供的張力太大----0.2mm鉬絲選用2個配重塊；0.18mm鉬絲選用1個配重塊；0.15-0.12mm絲不用再配。
9）鉬絲損耗較多后未及時更換----及時更換鉬絲。
2. 表面粗糙度不合格及對策
1）切割液使用時間過長，濃度不合適----保持冷卻液濃度在11～12.5%，必要時更換切割液。
2）主導輪及軸承磨損----觀察電極絲運行是否抖動，聽各部位軸承有無異常響聲，由此來判斷是否要更換軸承或導輪，必要時請更換。
3）修切加工工藝有誤----正確選用修切條件號及偏移量。
4）工件變形---避免材料切割變形：材料熱處理工藝合理；預加工穿絲孔；預切割釋放應力；優化切割路徑。
5）鉬絲損耗較多----更換新的鉬絲。
6）材料的組織結構問題----不同的材料加工效果不一樣。
7）機床狀態欠佳----檢查各導輪，絲筒部，導電塊，各絲杠導軌的潤滑是否在最佳狀態。
3. 加工效率低及對策
1）加工參數選擇不合理----針對不同的材料及工件厚度選擇合適的加工參數，請注意，選用電流較小的條件加工效率低。
2）切割液濃度不合適----保持切割液濃度在11～12.5%。
3）工件變形導致加工時放電狀態不穩定，尤其是修切-----控制變形。
4）修切速度慢-----可將每刀的相對加工量改小一點，如提高修切一的速度，可將主切的偏移量改小0.01mm-0.02mm。
4. 水基切割液如何控制濃度
1）水基切割液的初始配液時兌水比例為1：5.5，之后檢測維持濃度，每次補水后檢測判斷是否須補充。
2）應該每班補水并檢測工作液的濃度。使用濃度檢測儀手持折光計進行檢測，正常情況下濃度讀數應維持在 11.0 ~12.5之間，超出時補水，低于時應補液。
3）在加工過程中工作液的顏色會逐漸變深，甚至呈棕黑色，屬正?，F象，只要保證有效地過濾不影響使用性能。
4）使用純凈水效果最佳。
5）水基切割液在使用過程中容易產生大量的泡沫，這時需要在工作液槽和水箱中出現泡沫的位置及液槽出水口噴一些消泡劑來解決。
6）切割液很臟時，要全部換掉切割液，并清洗工切割液箱。
5. 工件尺寸不合格及對策
1）鉬絲處于不垂直的狀態-----使用校絲儀校正鉬絲。
2）偏移量不合適-----先進行試切，根據實際尺寸來修正偏移量。
3）鉬絲損耗-----及時更換電極絲或者及時修正偏移量。
4）機床狀態欠佳----各導輪，絲筒部，導電塊，各絲杠導軌的潤滑是否在最佳狀態。
5）工件變形----避免材料切割變形：材料熱處理工藝合理；預加工穿絲孔；預切割釋放應力；優化切割路徑。（via:前沿數控）